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金矿浸出试验步骤及方法

 金矿中的含金量较其它金属矿的含量要小的多。对于金矿浸出的试验方法也有多种,下面为您介绍金矿浸出试验的步骤及方法,请结合鑫海矿机的金矿浮选生产线,选择适合的选矿方法。

  1.磨矿细度试验

  金的单体解离或裸露金的表面,是氰化浸出或者新型无毒浸出的必要条件,因而适当提高磨矿细度可提高浸出率。但是过磨不但增加磨矿费用,还增加了可浸杂质进入浸出液中可能性,造成氰化物或者浸金剂和已溶金的损失。为了选择适宜的磨矿细度,为此必须首先进行磨矿细度试验。

  2.预处理剂选择试验

  金矿浸出需要进行预处理剂选择试验,通常需要进行常用的过氧化钙、次氯酸钠、过氧化钠、双氧水、柠檬酸、硝酸铅等预处理剂与常规情况下不加预处理剂进行对比,目的是确定是否需要预处理作业。

  过氧化钙、次氯酸钠、过氧化钠都是非常稳定、应用广泛的多功能无机过氧化物,且具有长期放氧的特点,在浸出矿浆中可长期缓慢释放出氧气,有利于提高金的浸出率。

双氧水、柠檬酸在浸出的过程中提供足够的氧气,是造氧的主要试剂,硝酸铅的铅离子(适量)在氰化浸出过程中可以破坏金的钝化膜,加快金的溶解速度,降低氰化时间,提高金的浸出率。

鑫海金矿浮选生产线的优势:分选指标好、处理量高、破碎能力高、药剂用量少、回收效率高、基建投资少等优点。

  3.保护碱石灰用量试验

  为了保护氰化钠溶液或者无毒浸金剂的稳定性,减少浸金剂的化学损失,在浸出中必须加入适量的碱,使其维持矿浆具有一定碱度。 碱度在一定范围内,随着碱浓度的增加,金浸出率不变条件下,而浸金剂用量相应降低,若碱度过高,金的溶解速度和浸出率反而下降,为此需确定适宜的保护碱用量及矿浆pH值。试验和生产通常都选用来源广、价格低廉的石灰作为浸出保护碱。以便确定其具体的使用量,为实际生产做提供指导。

  4.浸金剂用量试验

  在浸金工艺中,浸金剂的用量和金浸出率在一定范围内成正比关系,但当浸金剂用量过高时,不但增加生产成本,而且金的浸出率变化也不大。为此,在磨矿细度试验的基础上,为进一步降低浸金剂用量和生产药剂成本,进行浸金剂用量试验以确定适宜的用量。

  5.浸出时间试验

  浸出过程为达到高的浸出率,可采用延长浸出时间,使金粒充分溶解来提金浸出率,随着浸出时间延长,金浸出率逐渐提高,最后达到一稳定值。但浸出时间过长,矿浆中的其它杂质也不断溶解和积累,妨碍金的溶解。为确定适宜的浸出时间,进行浸出时间试验。

  6.矿浆浓度试验

  在浸出时,矿浆浓度大小会直接影响金的浸出率和浸出速度,浓度越大,矿浆粘度大,流动性差,金的浸出速度和金的浸出率就越低。当矿浆浓度过低时,金的浸出速度和浸出率虽然高,但会增加设备体积和设备投资,同时亦会成比例增加浸金剂等药剂用量,相应提高了生产成本。为确定适宜的浸出矿浆浓度,进行浸出矿浆浓度试验。

  7.活性炭预处理试验

  对于炭浸法必须使用坚硬耐磨的活性炭,以免在搅拌浸出过程中因磨损产生细粒炭进入浸渣中,造成金的损失而降低金的回收率。试验一般采用椰壳活性炭,粒度范围在640目。活性炭预处理,条件为:水:=5:1,搅拌4小时,搅拌速度1700/分。将搅拌4小时后的活性炭,再用6目和16目筛子进行筛分。除去筛下细粒炭。即选用粒度为616目活性炭进行炭浸和炭吸附试验。

  8.底炭密度试验

  金矿浸出试验,一般确定使用粒度6-16目椰壳活性炭,吸附回收浸出的已溶金,产出载金炭后,采用成熟的活性炭解析、电解成品金。底炭密度的高低,直接影响炭吸附率,为选用适宜底炭密度,将进行底炭密度试验。

  9.炭吸附时间试验

  为确定适宜的炭浸(炭吸附)时间,减少载金炭的磨损,在确定总浸出时间后,需要进行预先浸出和炭浸(炭吸附)时间试验。

  10.炭浸工艺流程综合条件平行试验

  为验证炭浸试验稳定性、试验结果重复性,需要进行炭浸试验全流程综合条件平行试验,也就是在确定了以上9个详细条件试验之后,需要进行最终每个条件试验的最佳条件的综合验证试验。

至此一个完整的炭浆浸出金矿试验选矿工艺试验研究就算是完整的了,当然有时候还要根据实际生产的需要进行炭浸工艺流程尾水(贫液)返回利用试验、炭浸渣沉降速度测定等。

金矿浮选生产线流程:原矿经过颚式破碎机进行一段破碎,破碎产物进入圆锥破碎机,第二段破碎后进入圆振动筛筛分,上层产品通过再破碎后与中层产品一同进行第二段破碎,第二段破碎产品返回合并第一段破碎产品又进行筛分。

 

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